Case studies
Di seguito sono descritti sinteticamente 3 case studies relativi a tre aziende presso le quali OPTA è intervenuta:
- Azienda cliente OPTA: come mettere sotto controllo l'efficienza della fabbrica in due mesi
- Nilfisk - CFM: dalla produzione a lotti e code alla lean production
- Hydro Service Penta: riprogettazione del lay-out dello stabilimento
- Azienda cliente OPTA: previsioni di vendita; programmazione degli approvvigionamenti e della produzione: sistemi MPS - MRP
- IMCA: programmare la produzione in modo semplice ed efficace
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COME METTERE SOTTO CONTROLLO L'EFFICIENZA DELLA FABBRICA IN DUE MESI
  | L’implementazione di indicatori di performance in fabbrica, relativamente semplice per produzioni a flusso (ad esempio linee di montaggio), è più complessa per le produzioni “a reparto”, dove la varietà dei codici gestiti complica notevolmente la creazione e la manutenzione dei tempi standard. La corretta gestione degli standard è una delle leve primarie per il recupero della produttività, appartiene cioè a quei fondamenti che OPTA individua attraverso l’espressione “Back to basic”. OPTA ha perciò messo a punto una specifica metodologia che consente di affrontare con rapidità ed efficacia il problema. L’articolo descrive una delle applicazioni della metodologia, relativa ad un’azienda di medie dimensioni operante nel settore della componentistica idraulica. Leggi il documento completo |
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DALLA PRODUZIONE A LOTTI E CODE ALLA LEAN PRODUCTION: L'APPLICAZIONE PRATICA IN UN'AZIENDA LEADER NEL SETTORE DEGLI ASPIRATORI INDUSTRIALI
In questo articolo vengono presentati gli eccellenti risultati ottenuti dall’azienda multinazionale Nilfisk-CFM SpA di Zocca (Mo), leader mondiale nella produzione di aspiratori industriali, grazie alla riorganizzazione strategica delle linee di produzione dei propri stabilimenti produttivi. L'intervento ha avuto come scopo il passaggio dalla tradizionale organizzazione per aree di lavoro alla più efficiente organizzazione per linee di assemblaggio, secondo i principi della lean production. |  |
Con questo articolo auspichiamo di sollecitare la curiosità di ambiziosi imprenditori e manager che desiderino migliorare le prestazioni e rendere più competitiva la propria azienda. | |
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CASO N.3 - HYDRO SERVICE PENTA:
RIPROGETTAZIONE DEL LAY-OUT DELLO STABILIMENTO
Il caso è pubblicato su "Logistica e Management" di maggio 2004
L'azienda ed il prodotto
 Figura 1 - La sede dell'azienda a Faenza | H.S. PENTA progetta e produce cilindri telescopici oleodinamici per ribaltabili ad uso industriale e agricolo. I prodotti sono riconducibili a due famiglie base (cilindri frontali e cilindri sottocassa) che prendono il nome dalla posizione di installazione (figg. 2 e 3). L'azienda serve un mercato di dealer e allestitori sia in Italia che all'estero; la sua prerogativa è quella di fornire articoli di elevata qualità, praticamente in pronta consegna (ordini evasi mediamente in due - tre giorni) per una gamma estremamente ampia di prodotti a catalogo. |
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| Figura 2 - Applicazione dei cilindri sottocassa e frontali | Figura 3 - Cilindri sottocassa e frontali | ||
Il problema
| La continua crescita del portafoglio clienti e degli ordini avevano spinto l'azienda ad ampliarsi edificando nell'area antistante lo stabilimento di assemblaggio uno struttura da destinare al magazzino prodotti finiti e al reparto spedizioni per una superficie di circa 2000 mq (fig. 4). All'interno di tale struttura sarebbe stato ubicata anche una piccola azienda collegata che produce macchine movimento terra leggere (Penta Mo. Ter.) Si poneva quindi il problema di utilizzare al meglio lo stabilimento preesistente, al cui interno dovevano rimanere sia i reparti di assemblaggio che i magazzino dei componenti (in primis gli sfili). Occorreva inoltre risolvere il problema del trasporto dei prodotti finiti dallo stabilimento di assemblaggio al nuovo magazzino. |
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| Figura 4 - Assetto del sito produttivo di Faenza prima dell'intervento sul lay out
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PREVISIONI DI VENDITA E PROGRAMMAZIONE DEGLI APPROVVIGIONAMENTI E DELLA PRODUZIONE: SISTEMI MPS - MRP
Il caso è pubblicato senza riferimenti all'azienda per motivi di riservatezza
L'azienda ed il prodotto
| L'azienda progetta e produce, a catalogo e su specifica del cliente, accessori per infissi e serramenti. L’azienda fornisce clienti in tutta Europa, principalmente si tratta di aziende rivenditrici che distribuiscono il prodotto con marchio proprio agli installatori propri o terzi. La complessità più importante è costituita dalla grande quantità di componenti gestiti (circa 7.000), varietà generata dalla mission aziendale di fornire prodotti assolutamente personalizzati in base alle esigenze specifiche di ciascun cliente. |
Il progetto
| Nell’ambito di un ambizioso progetto di riorganizzazione dell’intera catena logistica studiato insieme ad OPTA, il primo obiettivo era quello di ridurre rapidamente le scorte di magazzino senza intaccare il livello di servizio al cliente che, come secondo obiettivo del progetto, doveva anzi essere incrementato. Il primo obiettivo andava perseguito attraverso una ottimizzazione dei sistemi di previsione della domanda, di generazione del Master Production Schedule (MPS) e del sistema di pianificazione dei fabbisogni (MRP). Il secondo obiettivo doveva invece essere raggiunto attraverso lo sviluppo di un progetto di lean-production, con ampia applicazione del kanban e delle celle di produzione.
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 | Il caso che proponiamo è quello di un'azienda che si trova a dover gestire una domanda sempre più imprevedibile e variabile, con clienti che ordinano tipicamente piccole quantità e un numero di codici sempre più numeroso. Ne consegue un'estrema difficoltà di fare previsioni e l’azienda è costretta a organizzare il processo logistico-produttivo lavorando sul “venduto”. Di fronte a queste problematiche IMCA, con la collaborazione di OPTA, ha messo in atto una semplificazione e riorganizzazione dei propri processi, con l’obiettivo di ridurre i tempi di attraversamento e migliorare l’efficienza. |