Cos’è l’OEE e come applicarlo per migliorare la produzione

L’OEE (Overall Equipment Effectiveness), in italiano Efficienza Globale degli Impianti, è un indicatore che misura in percentuale l’efficienza reale di una macchina o di un reparto produttivo. Si calcola combinando tre fattori fondamentali: disponibilità, prestazione e qualità.

L’OEE permette alle aziende di individuare le inefficienze nascoste, capire quanto del tempo disponibile viene davvero trasformato in produzione di valore e fornire una base concreta su cui impostare azioni di miglioramento.

In questo articolo spieghiamo cos’è l’OEE, fornendo la definizione, come si calcola e come applicarlo in azienda per trasformare i dati raccolti in decisioni operative e in un percorso strutturato di crescita dell’efficienza produttiva.

Cosa è l’OEE (Overall Equipment Effectiveness)

L’OEE è un indicatore percentuale che misura il rendimento complessivo di un impianto produttivo, tenendo conto di quanto tempo è disponibile, con quale prestazione lavora e quanti pezzi buoni produce.
Significa letteralmente: Efficienza Globale degli Impianti.

Esempio: se un macchinario ha un OEE del 50%, significa che in un turno di 8 ore ha lavorato effettivamente solo per 4 ore equivalenti a piena efficienza, producendo la metà dei pezzi possibili.

Perché l’OEE è uno strumento così potente per la produzione

L’OEE fa emergere tutte le inefficienze che rallentano o un sistema produttivo:

• Attrezzaggi troppo lunghi
• Guasti e micro-fermate
• Assenza di pianificazione
• Scarti e rilavorazioni
• Tempi non standardizzati

Solo misurando si può davvero decidere dove agire per migliorare.

Come si calcola l’OEE?

La formula standard per calcolare l’OEE è: OEE = Disponibilità x Prestazione x Qualità

L’OEE è il prodotto di tre indicatori percentuali che impattano sulla performance del reparto produttivo:

• Disponibilità: percentuale relativa all’effettivo tempo di lavoro sul totale del tempo disponibile (le 40 ore dell’esempio iniziale o le ore programmate del responsabile di pianificazione)
• Performance (o rendimento): percentuale relativa al tempo standard necessario per produrre i pezzi prodtti rispetto al tempo di lavoro impiego (in alternativa: velocità nominale rispetto l’effettiva)
• Qualità: percentuale di pezzi buoni sul totale dei pezzi prodotti.

Qual è un buon valore di OEE?

Un OEE medio per aziende senza percorsi strutturati di miglioramento è intorno al 50–60%. I leader mondiali, come Toyota, raggiungono l’85–90%, considerato livello “World Class”. Arrivare al 100% è impossibile perché esistono sempre fermi, setup e perdite fisiologiche.

Le principali perdite e cause di inefficienza

Per avere un OEE pari al 100% l’impianto dovrebbe lavorare tutto il tempo e alla velocità massima, produrre pezzi perfetti senza creare mai scarti. Ma come ben sappiamo, tutto questo è praticamente impossibile perché i macchinari, seppur nuovi o in ottimo stato, possono subire degli arresti (per micro-fermate o guasti) e generare prodotti difettosi.

Le variabili che causano questi problemi vengono classificate come “perdite produttive” e possono essere identificate in modo macro secondo questo schema:

Per rendere ancora più efficace il metodo è necessaria una rilevazione puntuale delle informazioni: non solo quelle delle produzioni effettive ma, soprattutto, quelle relative alle perdite di efficienza in modo da:

• individuare qual è la variabile che influenza di più il nostro indicatore
• attuare delle azioni correttive mirate
• controllare che quanto stabilito porti realmente a un miglioramento del rendimento produttivo.

Alternativa al metodo di calcolo classico dell’OEE

Quando non è possibile raccogliere tutti i dati per il metodo classico, esiste un modello semplificato:

OEE= Tempo standard / Tempo disponibile

dove:

• Tempo standard rappresenta il tempo al quale il cliente/mercato riconosce un valore.
• Tempo disponibile è la disponibilità oraria di presenza in azienda delle risorse (in caso di operatori) o di apertura impianto (in caso di macchinari, ovvero il tempo in cui la macchina è “disponibile” a lavorare). A questa categoria è decisamente più semplice e immediato associare un costo.

Si può, quindi, introdurre il concetto di Tempo Standard o Tempo di Riferimento che rappresenta il tempo necessario a svolgere una determinata attività al netto di eventuali perdite di efficienza e dopo aver individuato un metodo di lavoro condiviso e comune. Il Tempo Standard è definito dall’azienda attraverso un’attività di Tempi e Metodi per lo specifico ciclo di lavoro (sia esso prevalentemente manuale o automatico o un insieme dei due) ed è solitamente ritenuto come “giusto” per svolgere una determinata attività.

Nel caso di produzioni prevalentemente automatiche, il Tempo Standard è coincidente con il Tempo Ciclo del macchinario mentre, nel caso di attività manuali come ad esempio l’assemblaggio, è più complesso definirlo in quanto è necessario applicare le tecniche dei Tempi e Metodi.

Perchè è utile usare un sistema MES per rilevare i dati OEE

La registrazione delle attività di produzione e delle eventuali “perdite di efficienza” avviene inizialmente in formato cartaceo. Questo, nel breve tempo, può aumentare il tempo perso per registrare tutti i dati raccolti ma, in realtà, è funzionale all’individuazione ed ottimizzazione di un format che potrà essere preso in carico dai diversi sistemi informatici nati per supportare queste attività, come ad esempio il MES (Manufacturing Execution Systems). Grazie ai MES, la tempestività con cui i dati si rendono disponibili e la relativa robustezza/attendibilità delle informazioni permette ai responsabili di produzione di accorgersi di eventuali problemi in fase di registrazione o di perdite di efficienza importanti durante il flusso produttivo in modo da intervenire tempestivamente.

Come applicare l’OEE in azienda

Solitamente aziende che non hanno mai affrontato progetti di miglioramento guidati dai metodi appena descritti hanno un OEE iniziale attorno al 50-60%; basti pensare che i migliori produttori (tra cui anche Toyota) si attestano con un OEE intorno all’85-90% (obiettivo ritenuto “World Class”).

Raggiungere il 100% è impossibile perché ogni macchinario necessita di attrezzaggi/setup o può subire dei guasti, mentre gli operatori sono soggetti a perdita fisiologica durante il giorno di lavoro. Nel caso in cui l’OEE dovesse risultare maggiore del 100% significa che i Tempi Standard sono stati sovrastimati e quindi necessiterebbero di una revisione.

Il calcolo del solo OEE non implica necessariamente un miglioramento della produttività. Occorre, infatti, abbinare un percorso strutturato di miglioramento che utilizzerà questo indicatore per monitorare gli sviluppi “KPI-OEE percorso“.

Raggiungere in poco tempo e con investimenti ridotti un OEE dell’85% partendo dal 60% significa aumentare la propria efficienza produttiva di 42 punti percentuali, ovvero, in altre parole, significa essere in grado di produrre di più a parità di risorse.

Conclusione: perché l’OEE è più di un numero

Per concludere, due sono le macro-leve su cui spingere maggiormente per aumentare l’OEE:

• gestione tecnica delle risorse, ovvero introdurre una pianificazione più strutturata
• gestione organizzativa del reparto produttivo, ovvero maggiore sensibilizzazione al controllo e ai risultati raggiunti: aspetti che, di solito, vengono dati per scontati, ma che sono alquanto rilevanti per far sì che il modello dell’OEE diventi la base di un nuovo modo di lavorare

Infine, ritengo fondamentale che il risultato venga condiviso non solo con il responsabile di reparto, ma anche con tutti gli operatori tramite i Quick Kaizen. Comprendere il senso delle cose e, nello specifico, degli indicatori permette di capire l’importanza di raccogliere in modo puntuale dati corretti affinché il risultato sia significativo e realistico. L’affidabilità dei dati agevola, di conseguenza, una maggiore velocità di implementazione del processo di miglioramento in fabbrica.

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