Per migliorare le performance operative in fabbrica non servono sempre investimenti costosi. Prima di introdurre soluzioni tecnologiche particolarmente esose è opportuno concentrarsi su uno dei principi cardine della Lean Production: il metodo Kaizen, ovvero il miglioramento continuo a piccoli passi.
A fronte della richiesta dei clienti di tempi di consegna sempre più stringenti il primo passo che l’azienda deve compiere è quello di lavorare sulla definizione del modello di vendita con opportuni Service Level Agreement (SLA) verificandone la coerenza con la propria pianificazione della produzione. Se questo approccio non bastasse a dare i risultati sperati probabilmente occorre rivolgere lo sguardo alla fabbrica e verificare sul campo, tramite il metodo Kaizen, se ci sono spazi di miglioramento. In ogni caso bisognerà tenere in considerazione il vincolo della disponibilità economica: fare investimenti va bene purché siano focalizzati, giustificati e con un ritorno chiaro per l’azienda.
In questo articolo presentiamo un caso reale dell’applicazione del metodo Kaizen, in particolare per l’ottimizzazione di un processo produttivo di assemblaggio manuale in un’azienda, nostra cliente, che realizza portoni industriali di vario genere sia automatici che manuali, prevalentemente su commessa.
Il processo produttivo della nostra azienda è schematizzabile in due macro fasi:
Dalle analisi sul livello di servizio, emergeva che i tempi di produzione interni erano disallineati rispetto a quanto richiesto dal mercato nonostante fosse stato fatto un tentativo per impostare uno SLA coerente con le richieste dei clienti.
Abbiamo quindi deciso di focalizzare l’attenzione sulla verifica delle attività svolte durante l’assemblaggio e questo per due ragioni principali: la componente manuale della fase di assemblaggio era di gran lunga prevalente rispetto a quella di carpenteria, facendo quindi ipotizzare maggiori margini di recupero. Inoltre l'incidenza di questa fase sul lead time di produzione era significativa.
Dalle osservazioni effettuate direttamente in fabbrica è emerso che:
Raccolte queste informazioni, insieme al team di lavoro composto da 2 capi officina e qualche operatore, abbiamo impostato il metodo Kaizen individuando alcune azioni di miglioramento per ottimizzare la fase di assemblaggio. Di seguito alcune di quelle più significative rispetto al rapporto costi/benefici riscontrati:
Inizialmente le azioni di miglioramento sono state testate su una postazione pilota permettendo di validare le soluzioni immaginate per ridurre i tempi di assemblaggio.
Ecco alcuni dei risultati raggiunti: