Durante un progetto Lean, una delle domande che spesso rivolgo alle persone che incontro in azienda è la seguente: il piazzamento macchina è una attività che crea valore? 

Di solito questo è l’incipit per discussioni animate tra i sostenitori del sì e quelli del no. Tra i primi sento dire: “come posso pensare che quelle messe in atto per il piazzamento di una macchina non siano considerate attività a valore? Senza, non potrei produrre ciò di cui ho bisogno”. E ancora: “il set up è una attività a valore perché il cliente la paga; assegniamo un tempo e un costo al set up per oi riversarlo sul cliente”. 

Di contro, però, come è possibile considerare a valore una attività che tiene ferma la macchina e non fa produrre pezzi? Che valore può avere una attività che mi costringe ad avere personale non occupato nella produzione. 

In questo articolo parliamo di SMED (Single Minute Exchange of Die), una delle tecniche più conosciute della Lean Production che permette di ridurre drasticamente i tempi di set up, con l’obiettivo arrivare ad attrezzaggi di durata inferiore a 10 minuti, ovvero tempi esprimibili con numeri di una sola cifra (single digit). 

Ma è davvero possibile ridurre i tempi di set up?

Le statistiche dicono di sì e anche la mia personale esperienza.

L’attrezzaggio è considerato la principale fase “improduttiva” di un processo in quanto:

  • non incrementa il valore aggiunto del prodotto
  • assorbe capacità produttiva di macchine e impianti
  • occupa capacità “umana”
  • vincola l’organizzazione della produzione (lotti), interrompendo il flusso dei materiali
  • solitamente, non ha un metodo o un ciclo di lavoro e, pertanto, un tempo ciclo di riferimento
  • presenta spesso elementi giudicati “imprevedibili” 

Qual è l’obiettivo dello SMED?

Ridurre il tempo improduttivo tra l’ultimo pezzo buono di una produzione e il primo pezzo buono della successiva; in altri termini occorre ridurre il tempo in cui una macchina è ferma.

Un progetto SMED vene portato avanti da un team di persone interne all’azienda che, attraverso la loro esperienza e conoscenza delle attività, contribuiscono sia alla fase di analisi del piazzamento sia a quella successiva di miglioramento (Kaizen). 

Un percorso SMED si articola in quattro fasi principali:

  1. analisi della situazione di partenza con individuazione delle attività elementari
  2. separazione netta fra attività interne al fermo macchina (IED) ed esterne (OED)
  3. conversione di quante più possibili attività da interne ad esterne, con eliminazione di operazioni a non valore aggiunto
  4. miglioramento delle attività interne (priorità) ed esterne, con creazione della sequenza ottimale di set up. 

SMED FASE 1: ANALISI

La prima fase è lo studio delle attività necessarie a svolgere il set up. L’obiettivo è fare una analisi critica delle modalità di set up.

Strumenti utili per riuscire a svolgere il lavoro in maniera efficace possono essere la realizzazione di video, diagrammi di Gantt per individuare le combinazioni delle attività, spaghetti chart per verificare gli spostamenti dell’operatore e tutte le registrazioni che possano servire a comprendere maggiormente il processo.

L’analisi dei filmati e della documentazione prodotta da parte del team di lavoro porterà a individuare e valutare le varie attività sia a macchina ferma che in movimento mescolate tra loro. 

SMED FASE 2: SEPARAZIONE

La seconda fase consiste nella chiara classificazione delle attività interne (a macchina ferma) ed esterne (a macchina in movimento). Ciò significa identificare le operazioni che devono essere effettivamente svolte in entrambe le situazioni. 

SMED FASE 3: CONVERSIONE

La terza fase è l’elemento fondamentale di tutto il sistema SMED, ossia lo sforzo di convertire il maggior numero di operazioni interne (a macchina ferma) in esterne (a macchina funzionante). Questa attività rappresenta, tecnicamente, la parte più difficile e impegnativa. 

SMED FASE 4: MIGLIORAMENTO

L’ultimo passaggio consiste nel miglioramento e nella standardizzazione delle attività interne ed esterne. Si introducono interventi quali:

  • eliminazione/riduzione delle regolazioni: gran parte del tempo interno viene impiegato per compiere operazioni ordinarie di regolazione. Se venisse impiegato uno strumento opportuno, la posizione verrebbe stabilita “subito e correttamente”. Il tempo per il trasferimento risulterebbe solo un tempo di impostazione della posizione rispetto al pezzo da lavorare. Il tempo per le verifiche e i controlli sulla precisione del posizionamento di cui sopra risulterebbe nullo;
  • serraggio senza utilizzo di viti e di utensili: trovare delle nuove tipologie di fissaggio che permettono di mantenere in posizione gli oggetti con il minimo sforzo e nel minimo tempo;
  • altri tipi di operazioni “one touch”: morsetti, innesti rapidi, ecc.;
  • operazioni parallele: due o più persone possono svolgere lavori diversi nello stesso tempo oppure possono lavorare insieme sulla stessa operazione;
  • standardizzazione: richiede una analisi delle attività nel dettaglio per capire dove, attraverso la standardizzazione dei componenti o dei sub componenti, è possibile eliminare alcune regolazioni ora richieste o ridurre alcuni tempi. A livello organizzativo, creare una procedura standard di set up permette di individuare una best practice con cui procedere. 

Attraverso l’applicazione della tecnica SMED si può ottenere un’importante riduzione del tempo di set up. Di conseguenza è possibile aumentare il numero dei piazzamenti e diminuire la dimensione dei lotti in produzione e a scorta.

È chiaro che questi cambiamenti portano ad un aumento della flessibilità degli impianti e alla possibilità di reagire tempestivamente di fronte ad urgenze produttive.

Non solo, ma ridurre i tempi di set up aiuta la semplificazione dei processi produttivi attraverso la standardizzazione delle attività, la riduzione delle regolazioni (e degli scarti conseguenti), l’attendibilità dei tempi di lavoro

Se nella vostra azienda non avete ancora avviato un progetto SMED forse è giunto il momento di pensarci vista la crescente richiesta di flessibilità da parte del mercato dei sistemi produttivi.

 

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