Nel settore manifatturiero, la standardizzazione della produzione è una leva fondamentale per garantire efficienza, qualità e puntualità nelle consegne.
Italcab Spa di Monastier (TV) ha intrapreso in questi anni un percorso di ottimizzazione dei processi produttivi attraverso l’introduzione di logiche di lean manufacturing e del sistema Andon, ottenendo benefici tangibili in termini di produttività e soddisfazione del cliente.
La sfida di Italcab
Italcab dal 1980 progetta e produce cabine per macchine operatrici con applicazione in diversi campi, dall’edilizia alla manutenzione urbana fino alla preparazione delle piste sciistiche.
Da tempo ha strutturato le attività per il montaggio finale con linee di assemblaggio ad avanzamento manuale, con materiale messo a disposizione dalla logistica interna e con il collaudo finale a carico dell’ente Qualità.
Negli anni, il modello ha perso di efficacia poiché le richieste del cliente principale, leader mondiale delle macchine movimento terra, sono cresciute in termini di:
- affidabilità delle consegne,
- rigore sugli standard qualitativi
- livellamento della produttività
Per soddisfare questi requisiti e mantenere elevati livelli di competitività, l’azienda ha deciso di rivedere e standardizzare i propri processi: quanto maggiore sarà la sua capacità di soddisfare tale incremento, tanto più sarà positivo l’impatto nella gestione della relazione con il cliente e nel conseguimento degli obiettivi economici aziendali.
I primi passi: standardizzazione e definizione del Takt Time
La prima fase del progetto ha riguardato il rimodellamento delle linee di montaggio seguendo degli standard definiti:
- la definizione del Takt Time, ovvero della frequenza con cui il mercato richiede il prodotto finito
- l’analisi Tempi e Metodi di tutte le attività/operazioni compiute lungo la linea
- la definizione del numero di fasi necessarie della linea e al relativo bilanciamento con obiettivo prioritario quello del soddisfacimento della domanda
Questo approccio ha consentito una prima stabilizzazione dell’output contribuendo, inoltre, a normalizzare i rapporti con il cliente.
Il sistema Andon
Trattandosi però di linee ad avanzamento manuale, completamente dipendenti dagli operatori e non cadenzate da un sistema oggettivo, per garantirne un pieno controllo del flusso è stato necessario introdurre un elemento che facesse funzione di pacemaker. A tal fine è stato introdotto un sistema Andon, strumento di visual manufacturing nato in Giappone e poi esteso a tutte le più evolute aziende di produzione, che consiste in uno schermo visibile a tutti gli operatori della linea con due funzioni principali:
- possibilità di visualizzare la performance produttiva in tempo reale e confrontarla con quella attesa;
- possibilità di segnalare anomalie (componenti difettosi, problemi di montaggio, ecc.), inviando notifiche dirette ai team leader.
Tutti i problemi evidenziati attraverso questo sistema vengono poi gestiti mediante un processo di miglioramento continuo secondo la logica PDCA, in modo da prevenire il loro ripetersi.
Risultati ottenuti
Nel breve periodo, gli effetti di questa applicazione portano ad aumentare la produttività della linea, recuperando il ritardo accumulato e migliorando quindi l’affidabilità delle consegne.
L’introduzione del sistema Andon ha reso ancora più regolare la produttività della linea, evitando picchi del carico di manodopera per eventuali recuperi. Questo risultato si ottiene sia per effetto della visualizzazione della performance, già di per sé elemento di stabilizzazione, che per la progressiva rimozione, attraverso il processo di miglioramento PDCA, di tutti gli impedimenti che toglievano continuità al processo di assemblaggio.
La definizione di condizioni standard di lavoro ha poi generato anche altri vantaggi, come un aumento dell’efficienza della manodopera, che ha raggiunto livelli superiori al 90%, e, contemporaneamente, una decisa riduzione dei reclami dai clienti.
La stessa definizione di condizioni standard di lavoro è stata anche apprezzata dagli operatori con la conseguenza di un miglioramento generale del clima aziendale.
Conclusione
Questo progetto ha permesso all’azienda di recuperare affidabilità e credibilità da parte del cliente e, stando ai risultati ottenuti, costituirà uno standard da estendere anche ad altri clienti di Italcab. È stata infatti già pianificata l’estensione del medesimo sistema ad altre linee di assemblaggio.
Quello appena descritto non è l’unico progetto che ha visto protagonista Italcab: se sei interessato agli aspetti di miglioramento delle operations puoi leggere il nostro case study dedicato che racconta in che modo l’azienda ha affrontato il problema della gestione dei mancanti in produzione.
Riproduzione riservata©
Newsletter
Se ti piacciono i nostri contenuti, iscriviti. Ogni mese ti informeremo su nuove pubblicazioni, eventi interessanti per il tuo business e novità del mondo OPTA.
