La Lean Production e l'applicazione delle tecniche Lean possono essere una opportunità anche per un’azienda “sana”?

"Sicuramente sì": questo deve aver pensato la famiglia Rossi proprietaria della Nobili Spa, azienda storica del Bolognese che da oltre 50 anni progetta e produce macchine per la meccanizzazione dell’agricoltura, principalmente trinciatrici e atomizzatori.

L’interesse per le tecniche Lean è nato grazie all’aggiornamento continuo che la proprietà mantiene attivo su vari fronti, non ultimo quello organizzativo. Da qui, l’idea di intraprendere un importante progetto di cambiamento e di farsi supportare da OPTA.

Un aspetto fondamentale per garantire il successo di un progetto di cambiamento è dato dal forte commitment della Direzione. Questo imprinting si è concretizzato sia con la scelta del responsabile interno del progetto (ing. Giancarlo Rossi) oltre che con il coinvolgimento attivo ed appassionato del direttore generale Guido Rossi e del presidente Mario Rossi.

L’obiettivo del progetto è stato da subito reso esplicito e condiviso con tutti i collaboratori nell'ambito di un incontro preliminare sull’importanza delle tecniche Lean e sulla concretezza dei risultati da raggiungere:

• riduzione dei costi di produzione attraverso la graduale eliminazione di tutti gli sprechi (“muda”)
• riduzione dei tempi di risposta ai clienti grazie al miglioramento del flusso delle informazioni e dei materiali

ll check, svolto nel primo mese di attività, ha consentito di focalizzare al meglio le priorità, formare le persone coinvolte sulle logiche e le tecniche Lean oltre che pianificare quelli che abbiamo definito come i tre punti principali sui quali intervenire:

1. migliorare l'efficienza nel montaggio delle macchine
2. eliminare i colli di bottiglia nell’alimentazione delle postazioni di montaggio
3. migliorare la sincronizzazione del flusso materiali rispetto al piano di montaggio

Nel sistema produttivo Nobili la fase di assemblaggio delle macchine è il punto più “vicino” al Cliente e, per questo, il primo da mettere in efficienza. Di conseguenza abbiamo scelto di iniziare il processo di ottimizzazione dalla famiglia di prodotto più importante: le trinciatrici, attraverso le seguenti azioni:

• formazione dei montatori alla tecnica delle 5S, grazie alla quale sono state poste le basi per facilitare la comprensione e l’applicazione del cambiamento nell'area di lavoro (ordine, pulizia e ergonomia della postazione di lavoro
• studio del takt time, per stabilire il numero di postazioni ottimale di montaggio
• studio dei metodi e tempi di assemblaggio, per definire il tempo standard di ciascun modello di macchina e, conseguente comunicazione di tali target agli operatori del reparto
• implementazione della tecnica OEE (Overall Equipement Effectiveness) per il calcolo giornaliero della produttività e per l’esplicitazione delle perdite (confronto tempo di montaggio effettivo con tempo standard)
• attuazione delle azioni di miglioramento specifiche atte a ridurre le perdite emerse (kaizen)
• riorganizzazione del layout di area, con l’introduzione dei supermarket compatti per l’ottimizzazione dei tempi di prelievo
• standardizzazione e riduzione delle strutture di sostegno delle macchine

Il percorso intrapreso è risultato vincente grazie alla “logica dei piccoli cantieri” ovvero quella di affrontare ed ottimizzare una famiglia di montaggio alla volta.

Nella seconda parte dell'articolo entreremo nel merito di come è stato possibile ridurre i colli di bottiglia che impedivano una corretta alimentazione dei montaggi e migliorare la sincronizzazione del flusso dei materiali con il piano di montaggio.