Nella logistica aziendale l’ottimizzazione delle attività di prelievo assume una primaria importanza per una corretta ed efficiente gestione delle attività. Una chiave per ottenere questo risultato è rappresentata dal calcolo dell’indice di rotazione di magazzino e dalla successiva allocazione dei materiali secondo le classi ABC. 

Lo stoccaggio dei materiali in magazzino a volte viene considerato come attività scollegata dal processo di prelievo e, come tale, non considerato come elemento su cui agire per migliorarne la qualità e le tempistiche di esecuzione. 

In verità, i criteri con cui i materiali vengono posizionati all’interno delle aree di stoccaggio possono influenzare notevolmente le prestazioni delle attività di prelievo; infatti, è sufficiente collocare il materiale richiesto di frequente in una posizione scomoda o lontana dalle zone di lavoro per allungare i tempi di prelievo, con impatto sull’efficienza generale del magazzino e sul relativo livello di servizio erogato. 

In genere gli operatori, guidati dall’esperienza, cercano di ottimizzare le movimentazioni posizionando i materiali con il più alto indice di rotazione di magazzino in zone maggiormente accessibili e quelli con il più basso indice di rotazione di magazzino in aree meno accessibili. Tuttavia, non sempre lo fanno in maniera sistematica e strutturata, per la difficoltà di gestire questa logica “a memoria” e senza un supporto progettuale e organizzativo, soprattutto nel caso di contesti con centinaia di articoli e zone di magazzino articolate. 

È possibile allora adottare il criterio di allocazione cosiddetto “per classi”, che consente di affrontare in maniera sistematica e strutturata la logica di allocazione per rotazione logistica, superando i limiti di una gestione manuale basata sull’esperienza.

L’applicazione di questo criterio richiede tuttavia una fase di progettazione, sintetizzabile in queste fasi:

• definizione dell’indice di rotazione di magazzino rappresentativo della rotazione logistica di un articolo;
• classificazione degli articoli in tre classi ABC, in base alla rotazione logistica (A–alta rotazione, B–media, C-bassa)
• suddivisione delle aree di stoccaggio in tre zone, in base alla facilità e rapidità di accesso (zona A–alta, B–media, C–bassa)
• realizzazione di interventi software e organizzativi necessari per guidare l’operatore nella fase di allocazione. 

La rotazione logistica di un articolo può essere definita appunto tramite un indice di rotazione, detto anche indice di movimentazione (IM) che misura quanti prelievi dell’articolo sono stati effettuati in un determinato periodo (in genere l’anno, poiché comprende anche i fenomeni di stagionalità): a seconda del contesto, l’indice di rotazione può misurare il numero di pallet prelevati oppure il numero di righe prelevate (in genere quest’ultimo indicatore è il più utilizzato per una maggiore facilità di estrazione del dato dal software gestionale). 

La classificazione degli articoli nelle classi alta, media e bassa rotazione può essere poi effettuata mediante il metodo di Pareto (la cosiddetta classificazione ABC di magazzino), utilizzando come variabile di calcolo l’indice di movimentazione.

Questo calcolo matematico facilmente sviluppabile in Excel, una volta estratti i dati relativi all’indice di movimentazione, consente di individuare per ogni articolo la classe di riferimento: la classe A rappresenta l’insieme degli articoli che sviluppano fino all’80% dei prelievi cumulati nel periodo di riferimento e che corrispondono, in genere, a circa il 20% degli articoli movimentati. 

Di seguito è rappresentato un esempio di classificazione ABC logistica.

La suddivisione dell’area di stoccaggio in zone a più alta, media e bassa facilità/rapidità di accesso richiede un’analisi del layout del magazzino, supportata eventualmente da misurazioni di distanze o di tempi di movimentazione. 

Alle tre zone A-B-C saranno quindi associate le rispettive classi di rotazione A-B-C: la zona dedicata agli articoli di classe A sarà la più facilmente accessibile e raggiungibile nel minor tempo.

Di seguito è rappresentato un esempio di suddivisione di un’area di stoccaggio allestita a scaffalature nelle tre zone A-B-C.