Per le imprese riuscire ad allineare la propria supply chain alle richieste del mercato e mantenere un elevato livello di efficienza non è un processo semplice. L’ampiezza di gamma, le personalizzazioni dei prodotti, la richiesta di flessibilità da parte dei clienti, i lead time stringenti imposti dal mercato e la complessità dei processi produttivi rendono spesso difficile pianificare l’offerta massimizzando il livello di OEE dei propri impianti. 

La funzione aziendale maggiormente coinvolta in questa sfida è sicuramente quella delle Operations, all’interno della quale la Pianificazione della produzione coordina tutti gli enti che partecipano al processo di evasione della domanda. 

Vogliamo raccontare un caso di successo dove siamo intervenuti tanto nell’area della Pianificazione quanto in quella della Produzione, con evidenti risultati in termini di miglioramento del servizio, di comunicazione tra le funzioni e di messa sotto controllo dei processi produttivi e logistici. 

L’azienda a cui facciamo riferimento è Cocif di Longiano (FC), che opera a livello europeo e che è leader italiano nella produzione di porte e finestre. Con oltre 75 anni di storia Cocif è un player internazionale con oltre 300 modelli e una capacità produttiva di oltre 200.000 porte per le più importanti realtà contract. 

Negli ultimi anni Cocif ha intrapreso un percorso di forte innovazione industriale che le ha consentito di implementare un nuovo processo produttivo in grado di ampliare ulteriormente la propria gamma di prodotti garantendo elevati standard qualitativi. Allo stesso tempo, una mutata complessità della domanda di mercato e la sempre minore profondità di portafoglio hanno reso necessario modificare l’organizzazione interna per rispondere ai nuovi standard di servizio

Il management di Cocif ha compreso per tempo la necessità di un riallineamento e una focalizzazione degli sforzi per affrontare la nuova situazione di mercato e, a tale scopo, ha richiesto il nostro supporto con l’obiettivo di individuare le giuste priorità per facilitare un percorso di crescita sostenibile volto a migliorare i processi gestionali e operativi. 

Dal primo check effettuato dai consulenti OPTA sono emersi due principali ambiti di intervento, connessi tra loro:

  • efficientamento dei processi operativi delle Operations attraverso un miglioramento del processo di pianificazione e controllo della produzione, una gestione della fabbrica più puntuale e il presidio dell’elevato standard qualitativo del prodotto
  • una più efficace informatizzazione delle Operations, con software verticali correttamente applicati in azienda per una piena digitalizzazione dei processi di pianificazione e controllo 

A fronte di queste evidenze, la direzione aziendale ha deciso di avviare un progetto di cambiamento con l’obiettivo di migliorare il servizio al cliente e l’efficienza in fabbrica

Il piano di lavoro proposto all’azienda è risultato articolato e viene descritto nei prossimi paragrafi. Per ciascuno dei macro-punti pubblicheremo un articolo specifico in modo da entrare nel dettaglio delle attività svolte nel corso del progetto.

Pianificazione della produzione e servizio al cliente

Per migliorare il processo e aumentare il servizio al cliente era necessario:

  • intervenire sul sistema di gestione degli ordini clienti attraverso il miglioramento della raccolta e inserimento ordini clienti, della definizione della data confermata e del sistema di comunicazione date in fabbrica
  • introdurre un sistema di misurazione partendo dal KPI denominato OTD (On Time Delivery), per raccogliere dati su cui basa l’analisi per ridurre i ritardi
  • formalizzare il concetto di Service Level Agreement per famiglie di prodotti e dei relativi standard necessari al processo di pianificazione della produzione (tempi di attraversamento, cicli e tempi di lavoro)
  • migliorare la gestione dei programmi di produzione per i reparti e il relativo controllo avanzamento
  • aumentare il livello di controllo sulle giacenze dei prodotti finiti 


Efficientamento fabbrica

Questa parte di progetto aveva l’obiettivo di passare ad una “produzione a flusso” attraverso:

  • l’introduzione del sistema di raccolta dati (ore e quantità) in fabbrica; è stata adottata la soluzione veloce con il software Easy Mes di OPTA
  • la creazione dei KPI fabbrica; in particolare produttività e OEE per misurare l’efficienza della manodopera e quella degli impianti
  • la progettazione esecutiva del nuovo layout della fabbrica e le conseguenti azioni per realizzarlo
  • la definizione di azioni per efficientare anche le postazioni di lavoro mediante la riduzione delle movimentazioni, il revamping delle macchine e la gestione dei colli di bottiglia 


Digitalizzazione della fabbrica

L’obiettivo di questa fase di progettazione era quello di introdurre software verticali integrati con l’attuale ERP. A tale scopo i passi previsti sono stati i seguenti:

  • definizione delle specifiche funzionali del software da introdurre in area programmazione
  • implementazione e avvio di EasyMes per il calcolo dell’OEE
  • disegno della roadmap per l’automazione di aspetti specifici (es. automazione del calcolo del fabbisogno di materia prima piuttosto che l’automazione delle liste di priorità per ciascun reparto ai fini della corretta sequenziazione delle lavorazioni) e per l’evoluzione delle funzionalità di EasyMes. 


Risultati raggiunti

È bene sottolineare come il vero motore del cambiamento sia stato il Team di lavoro creato, che ha visto coinvolti il management aziendale e i principali referenti delle funzioni Operations. La forza e il coinvolgimento del Team hanno consentito di ottenere i primi risultati già pochi mesi dopo l’inizio del progetto. 

La prima funzione aziendale ad aver modificato il proprio processo operativo è stata il Planning.

È stato di fondamentale importanza condividere:

  • i tempi di consegna standard per le varie tipologie di prodotto (Service Level Agreement) con il management aziendale
  • il concetto di “priorità delle commesse” con i responsabili dei processi produttivi
  • il metodo comunicativo che, via via, è passato da una gestione cartacea a una gestione sempre più informatizzata

A seguire sono stati creati dei supporti digitali (Liste di Priorità) per permettere ai capireparto di “autocontrollarsi” mettendo sempre in evidenza i ritardi rispetto alle date schedulate.

Rispetto alla situazione iniziale, dopo sei mesi di lavoro, l’On Time Delivery ha evidenziato che la puntualità delle consegne aveva raggiunto l’85%; mentre dopo otto mesi si era attestata al 92%, con trend in miglioramento. 

Sul fronte Manufacturing il Team si è focalizzato sulla riduzione di attività a basso valore aggiunto. Sono stati mappati tutti i processi produttivi con approccio Value Stream Mapping e individuati i primi macro-punti da efficientare. Insieme agli operatori di reparto e di quelli addetti alla manutenzione sono stati ripensati i layout produttivi e alcune attrezzature.

Dopo quattro mesi di lavoro l’indicatore dell’Efficienza di Manodopera ha evidenziato i primi miglioramenti passando dal 72 al 81% mentre dopo dieci mesi si è attestato al 91%: ottimo risultato per questa specifica tipologia di processo produttivo.

In parallelo alle attività di efficientamento sono stati aggiornati tutti i cicli di lavoro rilevando i tempi uomo, tempi macchina e tempi setup. Questa attività ha per messo di introdurre l’OEE macchina che è diventato il principale riferimento per valutare la performance dei processi. 

Infine, il processo di digitalizzazione della fabbrica, avvenuto per step con l’introduzione del software di raccolta dati EasyMes, ha permesso di:

  • ridurre drasticamente l’utilizzo della carta in produzione
  • raccogliere le ore versate dalla Produzione
  • individuare le principali cause di inefficienza
  • acquisire piena visibilità sull’utilizzo della mano d’opera in reparto.

I dati raccolti con EasyMes vengono utilizzati per calcolare i principali KPI di produzione come l’OEE e le cause di perdita permettendo ai responsabili di processo di attivare rapidamente le azioni correttive e di miglioramento. 

Nei prossimi articoli tratteremo nel dettaglio in che modo OPTA ha aiutato Cocif nei diversi punti di progetto.


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