Un magazzino verticale automatico è una soluzione logistica sempre più diffusa nelle aziende grazie alla sua efficienza e alla possibilità di automatizzare le operazioni di stoccaggio e prelievo. Tuttavia, per sfruttarne davvero il potenziale, è fondamentale organizzare correttamente il materiale al suo interno.
In questo articolo vedremo quali articoli inserire, come allocarli nei cassetti, come gestire più magazzini verticali e quale quantità stoccare per referenza.
Applicare i giusti criteri di progettazione e gestione consente di evitare colli di bottiglia, migliorare la produttività e ottimizzare la logistica aziendale.
Cos’è un magazzino verticale automatico?
Un magazzino verticale automatico è un sistema di stoccaggio sviluppato in altezza, composto da una struttura a colonne dotata di cassetti o vassoi mobili gestiti da un sistema automatizzato.
Il materiale viene caricato e prelevato attraverso un’unica baia di accesso, mentre un ascensore interno si occupa di portare il cassetto richiesto all’operatore.
Questa tecnologia consente di ottimizzare lo spazio, ridurre i tempi di prelievo, aumentare la sicurezza e migliorare l’ergonomia del lavoro.
Per questi motivi, il magazzino verticale è oggi una scelta sempre più diffusa nelle aziende che puntano a digitalizzare e rendere più efficiente la propria logistica.
Magazzino verticale: alcune domande per una gestione corretta
Prima di acquistare un magazzino verticale è necessario porsi alcune domande per garantire un’implementazione corretta. Vediamole insieme:
- quali articoli inserire all’interno dei magazzini verticali?
- con quali criteri allocare gli articoli nei diversi cassetti?
- se sono presenti più magazzini verticali, come suddividere gli articoli tra le diverse macchine?
- allochiamo tutto lo stock di una referenza o solo parte di questa?
Procedendo per gradi.
Gestione magazzino verticale: quali articoli inserire
La prima decisione da prendere per la gestione corretta del magazzino verticale, riguarda quali materiali inserire. I criteri da considerare includono
1. Compatibilità articoli
Il criterio più semplice e immediato è la compatibilità dell’articolo in peso e dimensioni rispetto alla portata/misure del cassetto del magazzino verticale. Questo consente una prima selezione degli articoli.
2. Rapporto dimensioni e peso
Una volta selezionati gli articoli compatibili con l’automazione, è essenziale tenere comunque in considerazione le caratteristiche fisiche dei prodotti (peso/dimensioni) in ottica di ottimizzazione dello stoccaggio. Qualora le caratteristiche degli articoli siano tali da riempire in modo non efficiente il cassetto (per esempio, se un numero limitato di pezzi satura la portata o le dimensioni del cassetto) è sconsigliabile stoccare questo materiale all’interno dei magazzini verticali, nonostante l’articolo sia compatibile fisicamente.
3. Tipologia articoli
Tra gli articoli compatibili dimensionalmente è possibile poi valutare quale tipologia di articoli si voglia stoccare. In particolare, la valutazione di quale tipologia di articoli stoccare può essere definita sulla base delle caratteristiche fisiche e della destinazione finale dei materiali, ad esempio:
- materiale destinato alla vendita (ricambi, prodotti finiti, etc.);
- componentistica da prelevare per le postazioni di montaggio;
- componenti destinati a particolari reparti;
- materiale specifico come minuterie, viteria, componenti elettrici;
- materiale di valore che necessita di un ambiente “protetto” per lo stoccaggio e della tracciabilità delle movimentazioni;
- materiale per l’attrezzaggio delle macchine produttive.
Questa valutazione dipende dalla configurazione dell’intero sistema logistico e da come si inserisce il magazzino verticale all’interno di questo, al fine di perseguire un’ottimizzazione complessiva.
4. Indice di rotazione del magazzino
Come già descritto nell’articolo “L’indice di rotazione di magazzino e l’allocazione per classi ABC per migliorare il processo di prelievo“, anche in ottica di efficientamento dei magazzini verticali è consigliabile analizzare le rotazioni logistiche dei materiali che si vogliono gestire (fatti salvi i criteri visti in precedenza). Grazie a questo tipo di analisi è possibile iniziare a considerare gli articoli con alta e media rotazione come quelli prioritari da inserire nei magazzini verticali.
Allocare fin da subito materiale basso-rotante significa non sfruttare appieno le prestazioni di queste macchine e, allo stesso tempo, riempire i cassetti di materiale movimentato molto raramente, facendo diventare il magazzino verticale uno spazio destinato a materiale “obsoleto”.
È inoltre importante svolgere questo tipo di analisi in maniera sistematica per verificare l’andamento degli articoli stoccati, prediligendo l’allocazione di materiale ad alta rotazione. Estremizzando, non per forza un articolo di classe “A” dell’anno precedente rimane alto rotante anche l’anno successivo.
Ulteriori domande per la corretta implementazione
Proseguiamo la valutazione prendendo in considerazione le seguenti domande:
- con quali criteri allocare gli articoli all’interno dei diversi cassetti?
- se sono presenti più magazzini verticali, come suddividere gli articoli tra le diverse macchine?
- allocare tutto lo stock di una referenza o solo parte di questa?
Queste sono domande fondamentali che ci si deve porre se si vuole ottimizzare la propria logistica di magazzino. Affrontiamole insieme.
Allocare il materiale nei cassetti del magazzino verticale
Procediamo analizzando i criteri per allocare gli articoli all’interno dei cassetti. In questo caso i criteri di ottimizzazione sono empirici e diversi come, ad esempio:
- il riempimento ottimale del cassetto
- il livellamento dei pesi dei cassetti
- la separazione degli articoli simili
- la vicinanza degli articoli appartenenti allo stesso fornitore/tipologia.
A tali criteri va legata la metodologia della correlazione logistica che rappresenta il grado di relazione che intercorre tra i diversi articoli in base alle loro movimentazioni. Infatti, è possibile analizzare, all’interno di un periodo prestabilito e in funzione degli ordini richiesti, se e quante volte gli articoli sono stati prelevati assieme. In questo modo, per articoli alto rotanti prelevati assieme, è consigliabile lo stoccaggio all’interno dello stesso cassetto o dello stesso magazzino verticale per ottimizzare gli spostamenti degli operatori e i movimenti dell’impianto. Inizialmente è possibile fare questo tipo di analisi basandosi sull’esperienza delle persone o limitando la scelta ad articoli che formano assiemi ben definiti a priori (per esempio facendo riferimento alla distinta base). Nel caso invece di analisi più sofisticate si ricorre spesso all’aiuto di software specifici.
Organizzare il materiale tra diversi magazzini verticali
Nel caso i magazzini verticali siano più di uno, la scelta di come distribuire gli articoli tra le diverse macchine può essere fatta seguendo due approcci diversi:
- Ottimizzazione del carico: in questo caso l’obiettivo è livellare in modo ottimale il riempimento dei diversi impianti per evitare di soprassaturarne uno o più di uno con conseguente impatto sul servizio erogato, oppure di avere tutti gli impianti a medio-basso carico di lavoro obbligando l’operatore a passare da un magazzino verticale all’altro durante il prelievo, con inevitabile riduzione della produttività generale. Per effettuare queste valutazioni in genere si utilizza l’indicatore del numero di righe di prelievo che il magazzino verticale dovrebbe evadere considerando gli articoli stoccati, rispetto alla capacità massima di prelievo in una unità di tempo.
- Suddivisione per destinazione materiali: l’obiettivo di questo approccio è quello di suddividere i magazzini verticali per impiego-destinazione per ottimizzare i flussi e ridurre le interferenze, a discapito, eventualmente, dell’ottimizzazione del carico di tutti gli impianti.
Come spesso accade, è possibile utilizzare anche un approccio misto tra i due precedenti, ad esempio ottimizzando il carico degli impianti ipotizzando che uno di questi sia dedicato ad una particolare destinazione.
La quantità corretta da stoccare nei magazzini automatici verticali
Un ultimo aspetto da tener presente, ma non per questo meno importante degli altri è capire, in fase di analisi, quanto materiale stoccare per ciascuna referenza. Tenendo presente quanto già detto, per ciascun prodotto è importante decidere se:
- stoccare interamente lo stock all’interno del magazzino verticale,
- stoccare parte dello stock all’interno del magazzino verticale mentre la restante parte in un magazzino tradizionale.
Ciascun metodo presenta vantaggi e svantaggi. Il consiglio che ci sentiamo di dare è quello di valutare attentamente referenza per referenza: la possibilità di separare lo stock dello stesso materiale tra automazione e scaffalatura tradizionale se da una parte consente di gestire più articoli in automazione (con conseguente aumento delle righe movimentate a parità di volume occupato), dall’altra obbliga a un’attività di reintegro a consumo di tempo (considerando inoltre che l’attività di carico dei magazzini verticali interferisce con il prelievo).
Trovare il giusto criterio di stoccaggio
In conclusione, tutti i criteri metodologici descritti sono elementi fondamentali da tenere presente in fase di analisi e di progettazione dei magazzini verticali; non esiste un aspetto più importante dell’altro ma è necessario applicare una valutazione approfondita che ottimizzi ogni elemento singolarmente nell’interazione con gli altri. Solo in questo modo è possibile individuare una configurazione che consenta di ottenere una capacità di movimentazione e di stoccaggio efficiente, sfruttando al massimo le potenzialità dei magazzini verticali.
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