Nella prima parte dell’articolo abbiamo descritto i criteri di base per la scelta dei prodotti da stoccare all’interno dei magazzini verticali. Proseguiamo la valutazione prendendo in considerazione le seguenti domande:

• con quali criteri allocare gli articoli all’interno dei diversi cassetti?
• se sono presenti più magazzini verticali, come suddividere gli articoli tra le diverse macchine?
• allocare tutto lo stock di una referenza o solo parte di questa? 

Procediamo analizzando i criteri per allocare gli articoli all’interno dei cassetti.

• criteri di ottimizzazione empirici come, ad esempio, il riempimento ottimale del cassetto, il livellamento dei pesi dei cassetti, la separazione degli articoli simili, la vicinanza degli articoli appartenenti allo stesso fornitore/tipologia. A tali criteri va legata la metodologia della correlazione logistica che rappresenta il grado di relazione che intercorre tra i diversi articoli in base alle loro movimentazioni. Infatti, è possibile analizzare, all’interno di un periodo prestabilito e in funzione degli ordini richiesti, se e quante volte gli articoli sono stati prelevati assieme. In questo modo, per articoli alto rotanti prelevati assieme, è consigliabile lo stoccaggio all’interno dello stesso cassetto o dello stesso magazzino verticale per ottimizzare gli spostamenti degli operatori e i movimenti dell’impianto. Inizialmente è possibile fare questo tipo di analisi basandosi sull’esperienza delle persone o limitando la scelta ad articoli che formano assiemi ben definiti a priori (per esempio facendo riferimento alla distinta base). Nel caso invece di analisi più sofisticate si ricorre spesso all’aiuto di software specifici.

Nel caso i magazzini verticali siano più di uno, la scelta di come distribuire gli articoli tra le diverse macchine può essere fatta seguendo due approcci diversi: 

a) Ottimizzazione del carico: in questo caso l’obiettivo è livellare in modo ottimale il riempimento dei diversi impianti per evitare di soprassaturarne uno o più di uno con conseguente impatto sul servizio erogato, oppure di avere tutti gli impianti a medio-basso carico di lavoro obbligando l’operatore a passare da un magazzino verticale all’altro durante il prelievo, con inevitabile riduzione della produttività generale. Per effettuare queste valutazioni in genere si utilizza l’indicatore del numero di righe di prelievo che il magazzino verticale dovrebbe evadere considerando gli articoli stoccati, rispetto alla capacità massima di prelievo in una unità di tempo.

b) Suddivisione per destinazione materiali: l’obiettivo di questo approccio è quello di suddividere i magazzini verticali per impiego-destinazione per ottimizzare i flussi e ridurre le interferenze, a discapito, eventualmente, dell’ottimizzazione del carico di tutti gli impianti. 

Come spesso accade, è possibile utilizzare anche un approccio misto tra i due precedenti, ad esempio ottimizzando il carico degli impianti ipotizzando che uno di questi sia dedicato ad una particolare destinazione. 

Un ultimo aspetto da tener presente, ma non per questo meno importante degli altri è capire, in fase di analisi, quanto materiale stoccare per ciascuna referenza. Tenendo presente quanto già detto, per ciascun prodotto è importante decidere se:

• stoccare interamente lo stock all’interno del magazzino verticale,
• stoccare parte dello stock all’interno del magazzino verticale mentre la restante parte in un magazzino tradizionale. 

Ciascun metodo presenta vantaggi e svantaggi. Il consiglio che ci sentiamo di dare è quello di valutare attentamente referenza per referenza: la possibilità di separare lo stock dello stesso materiale tra automazione e scaffalatura tradizionale se da una parte consente di gestire più articoli in automazione (con conseguente aumento delle righe movimentate a parità di volume occupato), dall’altra obbliga a un’attività di reintegro a consumo di tempo (considerando inoltre che l’attività di carico dei magazzini verticali interferisce con il prelievo). 

In conclusione, tutti i criteri metodologici descritti sono elementi fondamentali da tenere presente in fase di analisi e di progettazione del riempimento dei magazzini verticali; non esiste un aspetto più importante dell’altro ma è necessario applicare una valutazione approfondita che ottimizzi ogni elemento singolarmente nell’interazione con gli altri. Solo in questo modo è possibile individuare una configurazione che consenta di ottenere una capacità di movimentazione e di stoccaggio efficiente, sfruttando al massimo le potenzialità dei magazzini verticali.